строительство
автореклама
реклама

Реклама
двигатель торговли
обрезание вывеска заказ
 


Похожие записи


  

Офсетные резинотканевые пластины и поддекельние материалы в печатном процессе

Правильный подбор декеля с учетом всех показателей свойств резинотканевых пластин и поддекельних материалов является значительным фактором в повышении качества печатной продукции, увеличении тиражестойкости самого декеля, снижении непродуктивных простоев печатных машин и значительном увеличении их долговечности. В идеале печатный аппарат машины должен быть без декеля, то есть контакт бумаги должен осуществляться непосредственно с печатными цилиндрами для обеспечения равномерного давления по всей полосе печатного контакта. Только в этом случае может быть обеспечено идеальное качество печатного оттискивания. К таким выводам пришли крупные ученые нашей отрасли П. А. Попрядухин, Н. Г. Морозов, Л. А. Козаровицкий, К. Ст. Тир, А. А. Тюрин, Я. И. Чехман. Это подтвердили и работы зарубежных исследователей. Но, чтобы осуществить такой печатный процесс, необходимы идеальные условия, то есть идеально точные механизмы печатной машины, идеально гладкие поверхности цилиндров печатной пары, идеальные по толщине, гладкости и свойствам, запечатываемые материалы. Однако ничего идеального в реальном мире нет, и потому все отклонения от идеального придется чем-то компенсировать. Вот почему и существует упруго эластичная прокладка между цилиндрами, так называемый декель, назначение которого, - компенсировать за счет своей деформации все неточности печатного цилиндра, запечатываемых материалов, и, конечно, свои собственные отклонения по толщине, а затем уже создать необходимое давление печатания, которое невозможно обеспечить иным способом. И чем больше эти отклонения, тем более нужна величина деформации декеля для их компенсации. По этой причине толщина декеля на ранней стадии печатания на машинах была значительно больше, чем на современных печатных машинах. Это полностью подтверждает прогнозы ученых о том, что по мере прогресса в полиграфической, резино-технической и бумажной отраслях будет уменьшаться толщина декеля и повышаться его жесткость, приближая печатный процесс к идеальным условиям. Но к идеальным условиям в печатном процессе, даже при наличии в настоящее время достаточно совершенных печатных машин, еще весьма далеко, поскольку очень мало специалистов (печатников, мастеров и начальников печатных цехов) ориентируются в свойствах самых сложных полиграфических материалов - офсетных резинотканевых пластин и поддекельних материалов, от которых зависит не только качество печатной продукции, но и состояние, долговечность печатных машин. Офсетные резинотканевые пластины (ОРТП), которые выпускаются разными фирмами, значительно различаются по краскопередающим и деформационным, то есть жесткостним, свойствам в зависимости от вида печатной продукции, запечатываемых материалов и печатного оборудования. Эти свойства специально закладываются при разработке того или другого типа пластин и характеризуются определенными показателями, которые должны приводиться в документе (паспорте) на эти пластины для использования их при составлении декеля на офсетных печатных машинах. Эти показатели можно разделить на 3 группи.1-ая группа показателей отображает прочностние свойства пластин: прочность на разрыв, расслоение и удлинение. Эти свойства обеспечивают надежность, то есть механическую прочность пластин в процессе печатания, их показатели наиболее простые и на предприятиях учитываются при закупке и эксплуатации пластин.2-ая группа показателей характеризует деформационные свойства офсетных резинотканевых пластин и поддекельних материалов. Эти свойства практически не освоены специалистами: их показатели не учитываются не только при закупке пластин, но и при пидбори офсетного декеля на печатных машинах, что значительно снижает качество печатной продукции, тиражестойкость дорогого офсетного декеля и срок производительной работы печатных машин. Основными показателями деформационных свойств пластин и поддекельних материалов является величина их деформации при сжатии под давлением печатания( 8 кгс/см2) и составляющие этой деформации: упругая, эластичная и остаточная. От соотношения этих составляющих полностью зависит поведение декеля в процессе печатания, то есть степень и время приделывания, способность противостоять ударной нагрузкой, его тиражестойкость. Величина деформации при сжатии, которое характеризует жесткость резинотканевых пластин и поддекельних материалов, в документации часто бывает представленная в абсолютном выражении в миллиметрах или в относительном (отношение деформации к толщине) в процентах. Однако необходимо, чтобы в паспорт на эти материалы была включена величина как абсолютного, так и относительного, суммарного сжатия. Это важно потому, что для сравнения жесткости пластин при исследованиях, закупки их и при пидбори материалов для декеля на машине удобнее пользоваться относительной суммарной деформацией в процентах, а для расчета его толщины и жесткости необходима величина абсолютной деформации в миллиметрах, поскольку превышение декеля над контрольными кольцами или величина деформации декеля на машинах с контактными (опорними) кольцами задаются машиностроителями в абсолютных значениях и отвечают абсолютной величине деформации декеля в целом. Для определения составляющих деформации - упругой, эластичной и остаточной в лабораторных условиях - суммарная деформация в миллиметрах, на которую декель сжимается при давлении 8 кгс/см2, принимается за 100%. Первая часть этой деформации, которая возобновилась за 5-10 секунд после снятия нагрузки, берется за упругую. Вторая часть деформации, которая возобновляется со временем (15 мин.), Характеризует эластичные деформации пластины или декеля. И третья составляющая деформации сжатия, которая не возобновилась после снятия нагрузки, является остаточной деформацией пластины или декеля. Величины этих составляющих выражаются в долях от 100% общей деформации сжатия и является важными характеристиками, которые практически определяют поведение декеля в процессе печатания. Поэтому на эти показатели необходимо обращать внимание как при закупке декельних материалов, так и при составлении из них офсетного декеля. Высокая частица упруго эластичной и низкая частица остаточной деформаций в суммарной деформации сжатия гарантируют низкую степень приделывания, высокий тиражестойкость декеля, и стойкость его к ударным нагрузкам. Если величину упругой деформации при разработке пластин стремятся получить как можно большей, а остаточной - как можно меньше, то величину эластичной деформации необходимо удерживать в пределах 8-12% от суммарной, поскольку при ее частице меньше, чем 8%, пластины владеют избыточной жесткостью, а при больше, чем 12%, вызывают проблемы в процессе приделывания декеля, то есть значительно увеличивается время его приделывания. Лучшие современные пластины имеют следующее соотношение долей составных деформации: упругая - 75%, эластичная - 10%, остаточная - 15%. Такое соотношение является показателем высокого качества резинотканевых пластин и поддекельних материалов. Для обеспечения качества печати необходимо соблюдать установленное паспортом машины соотношения диаметров формового цилиндра с формой и офсетного цилиндра с декелем под давлением. Толщина формы и декеля под давлением, а также их превышение над контрольными кольцами в свободном состоянии строго регламентированные для каждой машины, а это значит, что регламентирована и жесткость декеля, абсолютная величина деформации которого под давлением печатания (8 кгс/см2) должна равняться величине превышения декеля над контрольными кольцами. В связи с этим правильный подбор состава декеля по толщине и жесткости является очень актуальным. Рассмотрим на примере, как правильно подобрать декель в производственных условиях на листовой машине "Планета-Вариант" с толщиной декеля 3,25 мм (под давлением печатания) и превышением его над контрольными кольцами 0,20 мм в свободном состоянии. Необходимо определить, какая толщина декеля должна быть в свободном состоянии и с какой жесткостью подобрать резинотканевую и поддекельную пластины, которые при деформации на 0,20 мм обеспечивали бы компенсацию всех неточностей в полосе печатного контакта и давление 8 кгс/см2. Из условия задания видно, что общая величина деформации декеля (Ортп+поддекеля) равна 0,20 мм (превышение его над контрольными кольцами). Значит, если взять резинотканевую пластину толщиной 1,95 мм, жесткостью 6%, что имеет величину абсолютной деформации 0,12 мм, то поддекель толщиной 1,30 мм должен иметь деформацию 0,08 мм или относительную 6%. Это значит, что декель толщиной 1,95+1,30 (3,25 мм) при сжатии его на 0,20 мм (0,12+0,08 мм) обеспечит давление 8 кгс/см2. Но это толщина декеля без превышения. Для того, чтобы ему обеспечить такую деформацию, необходимо превышение его над кольцами 0,20 мм за счет подкладки под него жесткой пленки, которая недеформирующаяся, толщиной 0,20 мм Таким образом, толщина декеля в свободном состоянии составит 3,45 мм Соотношения жесткости (величины абсолютной деформации) пластины и поддекеля могут изменяться в зависимости от наличия материалов с разной жесткостью, но суммарная абсолютная деформация декеля должна быть ровная 0,20 мм (см. Таблицы. 1). Отклонение ее как в большую (больше 0,20 мм), так и в меньшую (менее 0,20 мм) сторону очень нежелательно, поскольку в первом случае оно вызовет необходимость увеличения толщины декеля и снижения качества печатного оттискивания, а во втором - повышение давления печатания и перегрузки механизма повода печатной машины. Приведен расчетный метод подбора состава жесткости и толщины офстеного декеля позволяет правильно установит натиск (давление) между цилиндрами печатного аппарата, который контролируется величинй зазору (0,1 мм) между контрольными кольцами цилиндров и расчитивается по формуле: Только при такой наладке печатной машины можно гарантировать правильное соотношение диаметров цилиндров печатного аппарата и качество печатных оттискиваний. При изменении толщины запечатываемых материалов давление в печатной паре корректируется только регуляцией натиска по вышеприведенной формуле. Попытки отрегулировать давление в этом случае за счет изменения толщины декеля приводят к нарушению соотношение диаметров цилиндров со всеми вытекающими из этого последствиями. Правильно подобран по толщине и деформационным свойствам декель должен приделаться при печатании до 1000 оттискиваний и потом обеспечить стабильное качество печати на протяжении многих печатных циклов. Величина его приделывания (усадки) зависит от величины его остаточной деформации, а время - от величины эластичной деформации. Поэтому необходимо подбирать декель с оптимальным значением частицы эластичной деформации (8-10%) и компенсировать толщину его после приделывания не "на глаз", а на величину его остаточной деформации по паспорту пластин, контролируя превышение декеля над контрольными кольцами. Расчет состава декеля можно проводить, только если машина находится в нормальном состоянии и обеспечивает качество печати при заданных паспортом данных на нее. Однако по мере сноса печатной машины увеличивается необходимая величина деформации сжатия декеля для компенсации неточностей печатного аппарата, которые накопились за время ее эксплуатации, то есть возникает необходимость снижения жесткости декеля. Таблица: Свойства ОРТП с шлифовальной печатающей поверхностью зарубежных фирм. Определение необходимой для компенсации деформации величины сжатия декеля проводится методом подбора, начиная от минимальной толщины декеля и непропечатки на оттискивании и доводя по шкалам контроля печатного процесса к оптимальной пропечатки, на что идет достаточно много времени. По получении необходимого качества оттискивания измеряют толщину декеля в свободном состоянии и величину превышения декеля над контрольными кольцами, которые потом фиксируют и используют для расчета толщину и деформации декеля на этой машине по вышеприведенной методике. Расчетный метод подбора толщины и жесткости деформации декеля не представляет особенную сложность, если у печатника есть паспорт на декельние материалы с полным набором показателей деформационных свойс